一般金屬表面的電泳涂裝工藝流程主要有以下步驟：預清理→上線(xiàn)→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線(xiàn)，只須對以上步驟實(shí)施嚴格的工藝過(guò)程控制，電泳涂裝的質(zhì)量方可得到保障

（1）一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為：

廣州白云區噴涂廠(chǎng)

預清理→上線(xiàn)→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線(xiàn)。

（2）超濾系統控制工件帶人的雜質(zhì)離子的濃度，保證涂裝質(zhì)量。在此系統的運行中應注意，系統一經(jīng)運行后應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜干粘。干桔后的樹(shù)脂和顏料附著(zhù)在超濾膜上，無(wú)法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時(shí)間而呈下降趨勢，連續工作30~40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

（3）在過(guò)濾系統中，一般采用一級過(guò)濾過(guò)濾器為網(wǎng)袋式結構，孔徑為25~75um。電泳涂料通過(guò)立式泵輸送到過(guò)濾器進(jìn)行過(guò)濾。從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50um的過(guò)濾袋最佳，它不但能滿(mǎn)足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過(guò)濾袋的堵塞問(wèn)題。

（4）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹，前棉紗清除工件表面的灰塵，用80#~120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求高時(shí)，進(jìn)行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽(yáng)極電泳前必須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時(shí)，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1~2um，要求磷化膜結晶細而均勻。

（5）電泳涂裝的循環(huán)系統循環(huán)量的大小，直接影響著(zhù)槽液的穩定性和漆膜的質(zhì)量。加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環(huán)次數控制在6~8次/h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩定運行。

（6）隨著(zhù)生產(chǎn)時(shí)間的延長(cháng)，陽(yáng)極隔膜的阻抗會(huì )增加，有效的工作電壓下降。因此，生產(chǎn)中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽(yáng)極隔膜的電壓降。

（7）對漆膜質(zhì)量的管理，應經(jīng)常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀(guān)不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查涂膜的附著(zhù)力、耐腐蝕性能等物理化學(xué)指標。檢驗周期按生產(chǎn)廠(chǎng)家的檢驗標準，一般每個(gè)批次都需檢測。電泳施工中常見(jiàn)漆膜缺陷及防止辦法

（8）電泳涂裝法適用于大量流水線(xiàn)的生產(chǎn)工藝。電泳槽液的更新周期應在3個(gè)月以?xún)�。以一年產(chǎn)30萬(wàn)份鋼圈的電泳生產(chǎn)線(xiàn)為例，對槽液的科學(xué)管理極為重要，對槽液的各種參數定期進(jìn)行檢測，并根據檢測結果對槽液進(jìn)行調整和更新。一般按如下頻率測量槽液的參數：

電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽(yáng)）極液、循環(huán)洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天1次；

顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

雖然電泳涂裝是大量操作變量的動(dòng)態(tài)平衡，操作人員不時(shí)地對電泳涂裝工藝的控制參數進(jìn)行監控和調整，就可以獲得良好的外觀(guān)、膜厚和物理特性。因此，當檢測出漆膜缺陷時(shí)，就應對它進(jìn)行一系列準確、可靠的分析，然后及時(shí)提出解決辦法。